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La résine polyester:
Elle est de loin la plus utilisée en moulage et c’est sur elle que portera la suite de ces
fiches . Son principal avantage est son prix: trois à quatre fois moins élevé que celui
des résines époxy
C'est un liquide visqueux incolore. Ce "sirop" dit aussi "polyester insaturé" contient du
styrène d'ou la forte odeur de gaz de ville qu'il dégage. Le durcissement est obtenu
par polymérisation tridimentionnelle sous l'action d'un système catalytique composé de
deux produits :
1/ l'accélérateur (octoate de cobalt) il donne à la résine une teinte rosée qui disparaît
en partie avec la prise.
2/ Le catalyseur : péroxyde de méthylétylcétone. Son dosage est proportionnel à la
masse de résine mélangée, il doit être calculé en fonction de l'épaisseur coulée en une
seule fois.
Pour la coulée de grosses quantités, il faut tenir compte de :
A/ la température ambiante,
B/ la masse mise en oeuvre,
C/ la nature du moule, et le rapport entre les différences d'épaisseur .
Le mélange reste liquide quelques minutes, il s'épaissit brutalement, c'est la gélification,
puis c'est le durcissement accompagné d'une élévation de température qui peut
avoisiner les 100°C, proportionnellement à la masse.
Les résines polyester acceptent les charges et pâtes pigmentaires pour résine. Dans le
cas de fortes épaisseurs la polymérisation entraîne un retrait de 2% à 7% en fonction
du type de résine polyester, de la quantité de charge, de la forme de la pièce. Le
durcissement définitif n'est obtenu que plusieurs jours après, il est néanmoins possible
de démouler dans un laps de temps égal à 7 fois le temps de gélification.
Le stratifié:
Il allie une résine avec un renfort : mat de verre.
Ce matériau une fois durci est très résistant en faible épaisseur, c'est le produit idéal
pour la confection des moules et tirages ou encore pour la sculpture sur armature. La
stratification consiste à déposer des morceaux de mat ou de tissu de verre sur le
gel-coat et à les imprégner de résine à l'aide d'un pinceau tout en exerçant plusieurs
pressions successives pour chasser les bulles. Compter environ 750 g de résine par
m2 et par couche de renfort. Attention! bien attendre la gélification entre chaque
couche pour éviter des déformations. Un bon stratifié est constitué de : 1 gel coat -
1couche de mat - 1 couche de roving - une couche de mat. Eventuellement en dernier
: 1 couche de gel-coat de finition paraffiné.
Procédé:
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On ne prédécoupe plus des bandes de tissu de verre dans un
rouleau, mais on projette directement du fil de verre coupé issu
d'une bobine (unifilo de verre multibrins), avec une machine dite à
projeter, équipée d'un pistolet à air comprimé et de couteaux
rotatifs. La fibre coupée est projetée puis mélangée à de la résine
polyester catalysée (système de multiples buses indépendantes).
La fibre de verre arrive donc sur la pièce déjà imbibée de résine,
prête à être débuller. C'est un gain de temps énorme ! Sur le plan
technique, si le projetage est correctement effectué, le mélange
polyester/verre est plus homogène que des bandes de tissu de
verre coupées, l'unifilo de verre coupé n'ayant pas de "liant". A la
différence d'une présentation sous format rouleau, où le mât de
verre est issu d'une agglomération de fibres coupées tenues entre
elles par produit appelé "liant", qui se dissout sous l'effet du
styrène...
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Exemple de fabrication d'une coque de bateau:
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Composition matière pour une coque :
• Gelcoat
• 1 mât 300 gr/m²
• 1 mât 450 gr/m²
• 1 mât 600 gr/m²
• 1 feutre polyester sur les hauts de flancs
(posé sur le mât frais)
• 1 mât de 300 gr/m²
• 1 rowing 500 gr/m²
• Pose varangage (stratification avec 2 mâts 450 gr/m²)
• Moussage
• Gelcoat finition dans compartiments coffres
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